Với những công nghệ mới như: Bọt nano, ozon hay cuộn ủ lạnh sẽ giúp ngành dệt may Việt Nam sạch hơn, xanh hơn và tiết kiệm hơn trong sản xuất.
Ông Mã Khai Hiền- Giám đốc Trung tâm Nghiên cứu và phát triển về Tiết kiệm năng lượng - cho biết, hiện nay trên thế giới có rất nhiều công nghệ mới được ứng dụng trong ngành dệt may nhằm giúp ngành này sử dụng tối ưu nguồn nguyên liệu và năng lượng, giảm phát thải đến môi trường.
Trước hết về công nghệ bọt nano (nano bubble) là công nghệ mới được biết đến rộng rãi với tên gọilà Eflow, đang được sử dụng trong công nghiệp giặt denim. Trong hệ thống Eflow, không khí được chuyển thành các bong bóng nano mang hóa chất chuyển vào vải một cách đồng đều. “Công nghệ này có thể tạo ra các hiệu ứng hoàn thiện với mức chất lượng tốt nhất, lượng nước tối thiểu và không có xả thải. Toàn bộ hóa chất được đưa vào vải bằng bong bóng nano, do đó không có hóa chất dư thải vào nước thải hoặc đi vào môi trường” - ông Mã Khai Hiền chia sẻ và cho biết, một số nhà máy wash denim ở Việt Nam đã áp dụng thành công Eflow với phun PP để hạ nền hoặc tạo hiệu ứng, thử nghiệm Eflow cho enzyme wash, và hồ mềm. Qua triển khai thử nghiệm, một nhà máy có sản lượng 453.000 kg/năm áp dụng máy Eflow với tổng chi phí đầu tư là 1.645 triệu đồng, mỗi năm tiết kiệm được 767 triệu đồng, như vậy thời gian hoàn vốn là 2,1 năm.
Hiện một số nhà máy wash denim ở Việt Nam đã áp dụng thành công Eflow với phun PP để hạ nền hoặc tạo hiệu ứng
Trong khi đó với công nghệ ozone- là chất có khả năng oxy hóa mạnh có thể được sử dụng để tẩy màu hàng may mặc denim. Ozone sau khi sử dụng được chuyển hóa thành ôxy thông thường trước khi thải ra môi trường, do dó không phát sinh chất ô nhiễm vào môi trường. Hiện tại, nhiều doanh nghiệp may phía Nam đã áp dụng công nghệ này. Thực tế cho thấy, một nhà máy denim với sản lượng áp dụng 906.000 kg/năm đang sử dụng quy trình Ozone khô và chuyển sang Ozone ướt tiết kiệm: 5,4% tương đương với 27.180m3 nước /năm; hóa chất giảm 108 tấn/năm; nhiên liệu giảm 0,73% tương đương với khoảng 54,3 tấn gỗ nén/năm. Giải pháp này giúp nhà máy tiết kiệm 935 triệu đồng/năm (vốn đầu tư 4,8 tỷ đồng).
Còn với công nghệ cuộn ủ lạnh được sử dụng cho các nhà máy nhuộm là phương pháp tốt để nhuộm hoạt tính vải cotton mang lại hiệu quả kinh tế. Công nghệ này giúp độ lên màu cao hơn so với nhuộm tận trích bằng máy Jet hay các quy trình nhuộm liên tục khác tiết kiệm thuốc nhuộm và dễ giặt giũ (ít tốn nước hơn). Quy trình này cũng dùng ít năng lượng, chỉ để chạy máy ngấm ép và xoay trục trong thời gian ủ lạnh.
Một nhà máy nhuộm liên tục có sản lượng 4.769 tấn/năm đã áp dụng công nghệ cuộn ủ lạnh cho 40% sản lượng sẽ giúp tiết kiệm nước 30% tương đương với 59.229 m3 nước/năm; tiết kiệm hơi là 1.302 tấn/năm, chi phí đầu tư vào khoảng 8,4 tỷ đồng và số tiền tiết kiệm được từ giải pháp là 1,7 tỷ đồng/năm.
Các kết quả điển hình cho thấy, tiềm năng cải thiện còn rất lớn thông qua sản xuất và tiêu dùng bền vững, đem lại lợi ích cho doanh nghiệp và cộng đồng. Việc thay đổi về quy trình tối ưu và ứng dụng các thiết bị công nghệ cao, góp phần cho doanh nghiệp tăng tính cạnh tranh và bền vững hơn. Tuy nhiên, vấn đề cân đối giữa chi phí đầu tư và lợi nhuận là rào cản để các doanh nghiệp áp dụng các giải pháp phát triển bền vững. Do vậy, để Chương trình sản xuất và tiêu dùng bền vững đạt kết quả cao, nhà nước cần thúc đẩy mạnh hơn về hoạt động hỗ trợ kỹ thuật và tài chính để triển khai các hoạt động đổi mới công nghệ tại doanh nghiệp.
Thu Hường
Nguồn Báo Công Thương